OEE richtig messen: Ein praktischer Leitfaden

Warum OEE-Messung so oft scheitert

Die Overall Equipment Effectiveness (OEE) gilt als Goldstandard für die Bewertung von Anlagenproduktivität. Theoretisch einfach – Verfügbarkeit × Leistung × Qualität – scheitert die praktische Umsetzung in vielen Unternehmen an denselben Problemen:

• Manuelle Erfassung: Werker notieren Stillstände auf Papier, nachträglich, ungenau
• Subjektive Kategorisierung: War es ein Rüstvorgang oder ungeplanter Stillstand?
• Zeitverzögerung: OEE-Werte liegen erst Tage oder Wochen später vor
• Fehlende Konsistenz: Jede Schicht, jedes Werk rechnet anders

Das Ergebnis: OEE-Zahlen, die niemand ernst nimmt und keine Grundlage für echte Verbesserungen bieten.

Die drei OEE-Faktoren im Detail

Verfügbarkeit: Die unterschätzte Komponente

Die Verfügbarkeit misst, wie viel der geplanten Produktionszeit tatsächlich genutzt wird. Klingt simpel, birgt aber Tücken:

Typische Fehler:

• Geplante Stillstände (Wartung, Pausen) werden unterschiedlich behandelt
• Kurze Stillstände unter 5 Minuten werden ignoriert
• Rüstzeiten werden nicht erfasst oder falsch kategorisiert

Best Practice: Automatische Erfassung aller Maschinenzustände direkt von der Steuerung. Keine manuelle Nacherfassung, keine Interpretation.

Leistung: Der versteckte Produktivitätskiller

Die Leistungsrate vergleicht die Ist-Ausbringung mit der theoretisch möglichen. Hier liegt oft der größte Hebel für Verbesserungen.

Typische Fehler:

• Sollzeiten basieren auf veralteten oder optimistischen Vorgaben
• Taktzeitverluste durch Mikrostillstände werden nicht erfasst
• Unterschiedliche Produkte werden nicht differenziert betrachtet

Best Practice: Produktspezifische Sollzeiten auf Basis realistischer Benchmarks. Automatische Erfassung der Ist-Taktzeiten pro Zyklus.

Qualität: Mehr als nur Ausschuss

Die Qualitätsrate erfasst den Anteil der Gutteile an der Gesamtproduktion. Oft wird hier nur der offensichtliche Ausschuss gezählt.

Typische Fehler:

• Nacharbeit wird nicht als Qualitätsverlust gewertet
• Anlaufverluste beim Produktwechsel fehlen
• Qualitätsprobleme werden erst spät im Prozess erkannt

Best Practice: Erfassung aller Qualitätsabweichungen, inklusive Nacharbeit und Anlaufverluste. Idealerweise In-Prozess-Qualitätsmessung.

Der Weg zur automatisierten OEE-Erfassung

Schritt 1: Maschinenanbindung

Die Basis für verlässliche OEE-Werte ist die direkte Verbindung zu Ihren Maschinen. Moderne Steuerungen (Siemens, Beckhoff, Rockwell) bieten standardisierte Schnittstellen wie OPC UA. Aber auch ältere Anlagen lassen sich über digitale I/O oder Retrofit-Sensoren anbinden.

Entscheidende Signale:

• Maschinenstatus (Produktion, Stillstand, Störung)
• Stückzähler oder Taktsignale
• Wenn möglich: Qualitätssignale (NIO-Teile)

Schritt 2: Datenkontextualisierung

Rohdaten allein ergeben noch keine OEE. Sie müssen mit Kontext angereichert werden:

• Welches Produkt wird aktuell gefertigt?
• Welche Sollzeit gilt?
• Ist der Stillstand geplant oder ungeplant?

Diese Informationen kommen aus ERP, Produktionsplanung oder manueller Erfassung am Terminal.

Schritt 3: Berechnung und Visualisierung

Mit den kontextualisierten Daten erfolgt die automatische OEE-Berechnung – in Echtzeit, nicht erst nach Schichtende:

• Live-OEE auf dem Shopfloor-Display
• Schicht- und Tagesreports für die Produktion
• Trend-Analysen für kontinuierliche Verbesserung

Häufige Fragen zur OEE-Messung

Welcher OEE-Wert ist “gut”?

Ein OEE von 85% gilt als Weltklasse – aber dieser Benchmark ist mit Vorsicht zu genießen. Wichtiger als der absolute Wert ist die Entwicklung über Zeit und der Vergleich zwischen vergleichbaren Anlagen.

Wie detailliert sollte die Stillstandskategorisierung sein?

So detailliert wie nötig, so einfach wie möglich. 5-10 Hauptkategorien reichen meist aus. Zu viele Kategorien führen zu Unsicherheit und inkonsistenter Erfassung.

Automatische oder manuelle Stillstandserfassung?

Beides. Die Erkennung “Maschine steht” erfolgt automatisch. Die Kategorisierung (warum steht sie?) erfolgt idealerweise durch den Werker – aber zeitnah, am Terminal, nicht auf Papier.

Fazit: OEE als Basis für kontinuierliche Verbesserung

Richtig gemessen ist OEE mehr als eine Kennzahl – sie ist der Ausgangspunkt für systematische Produktivitätssteigerung. Der Schlüssel liegt in der automatisierten Datenerfassung direkt von der Maschine, kombiniert mit einer pragmatischen Kontextualisierung.

Mit fabrikpuls können Sie in wenigen Wochen eine automatisierte OEE-Erfassung aufsetzen – unabhängig von Maschinentyp, Alter oder Hersteller.